Военные инновации США выдвинуты на передовую благодаря передовому производству

Nov 10, 2023

Поделиться этой статьей

По крайней мере, начиная с Первой мировой войны, американские вооруженные силы были основной движущей силой американских технологических инноваций. К настоящему времени это настолько избитая история, включающая в себя происхождение всего, от ядерного оружия до Интернета, что вряд ли ее нужно расширять. Однако в последнее время в историю вносятся все более существенные изменения, которые окажут необратимое влияние на будущие отношения между боем и технологиями. Более того, речь не идет о революционном новом изобретении. Скорее, это влечет за собой широкомасштабные инновации в самом процессе изобретения, катализируемые полным спектром передовых производственных технологий.

Военные исследования и разработки больше не передаются исключительно академическим и некоммерческим учреждениям, а происходят на местах, на лету, и в следующем десятилетии они готовы с экспоненциальной скоростью переместиться на передовую. Несмотря на то, что в эту трансформацию вовлечено множество различных технологических областей, 3D-печать и робототехника являются центральными, причем совпадение между ними, по-видимому, имеет особенно высокий приоритет в последних усилиях Министерства обороны по финансированию НИОКР.

Идея о том, что можно создавать не только запасные части, но и совершенно новые продукты, находящиеся вблизи или даже на передовой линии боевых действий, не нова и действительно является движущей силой постепенного наращивания Пентагоном мощностей по аддитивному производству (АП) в США. оборонно-промышленной базы за последнее десятилетие. Разница сейчас в том, что эта идея наконец-то близка к воплощению в повседневной жизни вооруженных сил США, не говоря уже о всех других армиях по всей планете.

Это очевидно во всех сферах деятельности вооруженных сил США, на каждом уровне разросшегося Левиафана, которым является Пентагон. Например, несколько недель назад отдел производственных технологий Министерства обороны США объявил победителей конкурса под названием «Point of Need Challenge», цель которого — именно то, что и следовало ожидать. Одним из победителей стала компания, о которой я часто пишу, почти всегда в одном и том же общем контексте производства на передовой: SPEE3D, австралийский производитель оригинального оборудования AM для холодного распыления (OEM). SPEE3D победил за предложение печатать эквивалентные или более качественные детали при экстремально отрицательных температурах.

Другой OEM-производитель 3D-печати, nScrypt из Орландо, выиграл аналогичное предложение, предполагающее использование платформы nRugged компании для изготовления сменных печатных плат при температуре -40°. Победившее предложение nScrypt также включало печать индивидуального биомедицинского корсета в такой же среде. В частности, это указывает на то, что, как только все это оборудование будет успешно развернуто в больших масштабах, оно будет использоваться не только для печати замен устаревших деталей. Фактически, более широкая идея заключается в том, что американские военные хотят, чтобы их солдаты были логистически способны производить вещи, о которых они даже не подозревают, что им понадобятся, пока в этом не возникнет необходимость.

Только за прошедшую неделю было опубликовано несколько новостей и пресс-релизов, освещающих именно эту тему в ВВС, армии, флоте и морской пехоте. Вероятно, самым ярким примером является недавнее событие в Юго-восточном региональном центре технического обслуживания ВМС США (SERMC) в Мейпорте, штат Флорида.

Помощник механика начальника координатора AM SERMC Николас Генрих сотрудничал с одним из гражданских техников центра Терри Хендерсоном, чтобы изобрести совершенно новый инструмент. Изобретение инструмента было вызвано проблемой с последней версией системы вооружения ближнего боя MK 15 Phalanx (CWIS), которая включает в себя новые мотор-редукторы, которые приводят в действие подсистему электрооптической стабилизации (EOSS), что позволяет ей сбивать дроны и небольшие высокоскоростные надводные корабли.

Проблема связана с заменой этих новых двигателей. Раньше от технических специалистов, выполняющих эту работу, требовался высокий уровень опыта, но все же это приводило к относительно высокому проценту отказов. Как объяснил Хендерсон DVIDS: «Для снятия и замены мы использовали проволочные ремни, прикрепленные к двигателю… [что] сильно зависело от техники, которая пришла с опытом, поскольку физический контроль нового двигателя во время повторной сборки отсутствовал…» После того, как мы решили, что новый обработанный инструмент по-прежнему не достиг цели, команда перешла на 3D-печать металлом, в результате чего были созданы, спроектированы, произведены и протестированы совершенно новый — и успешный — инструмент — и все это в общей сложности за шесть недель.